精益生產線布局原則：
1、平衡生產線
生產線平衡是對生產線上的全部工位進行平均化、調整作業負荷，以使各作業時間盡可能使用相近的技術手段與方法。對整個作業內容進行重新組合，按照目標節拍進行調整，每一次作業內容的調整需與技術、生產等相關部門進行溝通協調，以增強改善活動的可操作性。

2、優化工序
制件的運動不間斷、不堆積、不超越、不落地；創造無中斷、無繞道、無交叉、無回流、無等待、無廢品的增值活動流，制定創造價值流的行動方案。優化工序流程的目的是通過對現場的宏觀分析，減少和消除不合理、不增值的工藝內容、方法和程序，設計出最優化、經濟、合理的工藝程序，縮短制造周期。

3、動作分析
動作分析是研究分析人在進行各種工作操作時的動作要素，刪除無效動作，使操作簡便有效、輕松經濟、以提高工作效率。發現操作人員的無效動作、浪費現象或不安全因素; 簡化操作，減少工人疲勞，提高操作安全性，建議在此基礎上制定出標準作業程序。對生產流程的安排，應遵守流程路線經濟原則：
①路線越短越好；
②減少停滯和消除重誣；
③禁止逆行，消除交叉路線；
④禁止孤島加工；
⑤減少動作的數量。
⑥雙手同時進行動作，其生產過程中采集的數據要真實、要及時利用、分析、判斷、對出現的問題要及時解決并跟蹤反饋。

4、實行“三現”機制
以現場為中心，處理事情以現場、現事、現物（三現）為主體，以車間主管為首的“三現”全員參與機制。“三現”要求快速、有效地處理現場的異常狀況，實現高效服務。生產現場改善的5條黃金法則：
①如果發生問題，首先去現場；
②檢查問題發生的現場；
③立刻采取暫時性措施；
④查找問題發生的真正原因，擬定永久行動對策。
⑤驗證永久行動對策的有效性，使其標準化，以避免類似問題的再次發生。