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          精益生產線布局原則有哪幾點

          時間:2022-05-30 16:29來源:未知 作者:admin 點擊:

          精益生產線布局原則有哪幾點?隨著工業時代的發展和進步,對于從前的那種粗放式管理逐步在被各企業所淘汰,而今被市場端接受的是精益化生產管理,那精益生產線布局原則有哪幾點你知道嗎?

           

          精益生產線布局原則:
          1、平衡生產線
          生產線平衡是對生產線上的全部工位進行平均化、調整作業負荷,以使各作業時間盡可能使用相近的技術手段與方法。對整個作業內容進行重新組合,按照目標節拍進行調整,每一次作業內容的調整需與技術、生產等相關部門進行溝通協調,以增強改善活動的可操作性。

          2、優化工序
          制件的運動不間斷、不堆積、不超越、不落地;創造無中斷、無繞道、無交叉、無回流、無等待、無廢品的增值活動流,制定創造價值流的行動方案。優化工序流程的目的是通過對現場的宏觀分析,減少和消除不合理、不增值的工藝內容、方法和程序,設計出最優化、經濟、合理的工藝程序,縮短制造周期。

          3、動作分析
          動作分析是研究分析人在進行各種工作操作時的動作要素,刪除無效動作,使操作簡便有效、輕松經濟、以提高工作效率。發現操作人員的無效動作、浪費現象或不安全因素; 簡化操作,減少工人疲勞,提高操作安全性,建議在此基礎上制定出標準作業程序。對生產流程的安排,應遵守流程路線經濟原則:
          ①路線越短越好;
          ②減少停滯和消除重誣;
          ③禁止逆行,消除交叉路線;
          ④禁止孤島加工;
          ⑤減少動作的數量。
          ⑥雙手同時進行動作,其生產過程中采集的數據要真實、要及時利用、分析、判斷、對出現的問題要及時解決并跟蹤反饋。


          4、實行“三現”機制
          以現場為中心,處理事情以現場、現事、現物(三現)為主體,以車間主管為首的“三現”全員參與機制。“三現”要求快速、有效地處理現場的異常狀況,實現高效服務。生產現場改善的5條黃金法則:
          ①如果發生問題,首先去現場;
          ②檢查問題發生的現場;
          ③立刻采取暫時性措施;
          ④查找問題發生的真正原因,擬定永久行動對策。
          ⑤驗證永久行動對策的有效性,使其標準化,以避免類似問題的再次發生。

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