什么是精益布局
精益布局的目標是使作業流程中的浪費和過載最小化，同時增強現場的目視溝通。 傳統布局結構沒有考慮到生產制造過程中的工藝路線的緊密程度和生產組織過程中的流動要求，嚴重制約著企業精益物流的運行和精益制造模式的建立， 對企業生產制造現場的管理帶來了很大的難度，現場混亂不堪、物流資源耗費巨大、場地擁擠無序等現象嚴重阻礙了“單件流”的實現，整個制造周期由于傳統的布局結構而無法得到有效改善。
精益布局的優勢：
降低生產周期時間
快速響應客戶
降低庫存、消除搬運
有效減少浪費
提高設備整體產出能力
提升OEE指標
提高生產空間利用率
通暢便捷的物流
優化不必要的浪費
減少作業量
營造舒適的工作環境
改善作業環境
精益布局要注意什么
布局規劃
- 流暢原則：各工序的有機結合，相關聯工序集中放置原則，流水化布局原則。
- 最短距離原則：盡量減少搬運，流程不可以交叉，直線運行。
- 平衡原則：工站之間資源配置，速率配置盡量平衡。
- 固定循環原則：盡量減少諸如搬運，傳遞這種Non-Value Added的活動。
- 經濟產量原則：適應最小批量生產的情形，盡可能利用空間，減少地面放置原則。
- 柔韌性的原則：對未來變化具有充分應變力，方案有彈性。小批量多種類，優先考慮“U”型線布局、環型布局等。
- 防錯的原則：生產布局要盡可能充分的考慮這項原則，第一步先從硬件布局上預防錯誤，減少生產上的損失。
布局規劃的要點
- 標準作業：減少作業中的浪費，設計時定義作業標準，避免盲目
- 物流順暢：先進先出，最短距離，減少工序之間的在制品
- 信息流暢：便于信息傳遞，減少因信息不暢導致的停滯，便于以最少的管理人員管理整塊區域
- 少人化：最優的人力配置，不能再少才好，優化工序
- 質量保證：布局規劃的重點，及時發現不良品，以質量保證為目標
- 便于維護：要充分考慮到后期實際運行中的各類異常及變動，也就是考慮柔性
- 安全性：工廠一切活動都是以安全為前提
- 整體布置協調：各模塊/區域實現均衡，不產生堆積或停滯，不擁擠，不空曠
精益布局對未來有什么幫助
- 可視化
- 1、便于溝通管理信息流通
- 2、精益生產減少浪費
- 精益化
- 綠色化
- 3、符合人因工廠設計
- 4、便于數據采集工具導入
- 數字化
- 自動化
- 5、便于自動化導入
- 6、便于信息化導入導入
- 信息化
對未來的工廠建設發展埋下伏筆，規劃好后續的措施，對企業發展戰略和產能規劃預想充足，整體物流規劃、設備調試和安裝、周轉期周轉量、產線布局及過程設計等因素，規劃好新工廠在投產后避免出現產距長、設備不足或利用率低、工序不平衡等浪費。
總體目標是使人力、財力、物力和人流、物流、信息流得到最合理、最經濟、最有效的配置和安排，即要確保規劃的企業能以最小的投入獲取最大的效益。
精益布局如何實施
- 基本狀況把握：了解企業發展的基本狀況和行業市場預測分析。
- 解讀企業文化：解讀企業文化，調閱企業視覺形象識別文件等文件。
- 價值流分析：進行工廠價值流分析（信息流、物流、工藝流程）。
- 繪制流程資源關系矩陣：識別流程和資源匹配關鍵點，重點控制。
- 產能規劃：了解產能需求和客戶需求節拍，平衡設備和人員能力。
- 確定主體布局規劃。
- 規劃設計說明：提供和布局規劃設計總攬圖、設備統計、面積、人員配置、工裝夾具等資料，并作說明。
- 模擬和改善：采用三維軟件或者模型、沙盤進行物流、搬運測試，不斷完善布局規劃設計內容。
- 規劃執行訓練：新工廠搬遷，根據規劃實施訓練和說明，確保方案的落實和執行。
- 搬遷后跟進：新工廠投產順利后，對規劃進行跟進和回訪，了解不完善點，提出改善建議。
精益布局相關案例
-
- 一個流的生產布局
-
- U型線布局
-
- 精益物流布局
-
- 看板拉動布局
